一、企业背景：深耕通讯设备领域的行业先锋
南京XX通讯设备有限公司成立于 1999 年，是一家以钣金加工为核心、机加工为辅的综合性制造企业，专注为通信、电力、航空等领域提供精密机箱、机柜及结构件。公司占地 40 亩，拥有 14000 平方米标准厂房及百余台先进数控设备，技术团队通过与央企、军工单位合作，持续引入先进管理理念，致力于成为行业领先的 “智造” 供应商。
二、痛点剖析：传统管理模式下的多重困境
1.图纸管理混乱：历史设计图纸缺乏统一规范，版本迭代无序，检索复用效率低下，曾因图纸错误导致生产返工率高达 15%。
2.编码体系割裂：甲方来图的编码规则与企业内部标准不兼容，采购环节因编码差异导致物料匹配错误率超 20%。
3.系统孤岛林立：设计软件（如 AutoCAD、Solidworks等）与 拓友PLM、ERP 系统数据未打通，BOM 表需人工重复录入，耗时费力且易出错。
4.变更流程失控：非标产品边设计边生产的模式下，设计变更频繁但缺乏标准化管控，曾因变更执行不及时造成交货延迟率达 25%。
5.成本核算滞后：设计端与供应链库存数据脱节，产品成本核价依赖事后统计，毛利率波动难以实时监控。
三、破局之道：拓友PLM 与畅捷通 T+ERP 的深度协同
2024 年，兆亿通讯引入 拓友PLM 系统并与畅捷通 T+ERP 无缝集成，构建覆盖设计、生产、供应链的全流程数字化平台。通过以下七大价值点实现管理跃升：
四、价值重构：拓友PLM 系统驱动的七大核心突破
通过 拓友PLM 系统对 10 万 + 张历史图纸进行分类、编号及版本控制，建立企业级标准件库和通用件库，设计复用率提升至 60%，研发周期缩短 30%。例如，通讯机柜的门板设计通过标准化后，同类项目设计时间从 5 天压缩至 2 天。
针对甲方来图建立自动编码转换规则，将外部图纸的物料编码、技术参数实时映射至企业内部系统。实施后，采购订单匹配准确率从 80% 提升至 98%，减少因编码错误导致的物料呆滞成本超百万元。
打通 AutoCAD 与 拓友PLM 系统接口，设计图纸、三维模型自动上传至 拓友PLM 进行版本管理。工程师无需手动导出文件，设计变更可通过 拓友PLM 自动触发下游审批流程，设计协同效率提升 40%。
拓友PLM 系统自动将 BOM 数据同步至畅捷通 T+ERP，采购部门可实时获取物料需求，库存周转率从 4 次 / 年提升至 6 次 / 年。例如，某电力设备项目的 BOM 数据传递时间从 2 天缩短至 2 小时，采购响应速度大幅提升。
从工艺图纸中自动提取工艺路线并推送至 ERP，为生产报工和质量追溯提供精准数据。通过 T+ERP 的生产管理模块，工序报工效率提升 50%，质量追溯时间从 48 小时缩短至 2 小时。
针对非标产品建立 “设计 - 采购 - 生产” 联动变更机制：设计变更通过 拓友PLM 发起后，自动同步至 ERP 更新采购计划和生产排程。某设备项目因设计变更导致的生产延误从 15 天降至 3 天，变更执行准确率达 100%。
7. 设计端成本核价：从源头把控利润空间
拓友PLM 系统集成供应链库存数据，设计师在选型阶段即可查看物料实时价格，结合 T+ERP 的成本模拟功能，实现 “设计即核价”。某航空设备项目通过该功能提前优化设计方案，材料成本降低 12%。
五、总结：数字化协同重塑企业竞争力
通过 拓友PLM 与畅捷通 T+ERP 的深度集成，兆亿通讯实现了从 “经验驱动” 到 “数据驱动” 的转型：研发效率提升 35%，生产成本降低 18%，客户交付准时率从 75% 提升至 95%。未来，兆亿将继续深化数字化应用，以 “设计标准化、生产透明化、成本可控化” 为目标，在通讯设备制造领域持续领跑。
技术选型建议：
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